Domino lança codificador laser UV U510

De acordo com a Domino, os fabricantes de alimentos e bebidas em todo o mundo estão sob crescente pressão para tornar as suas embalagens mais sustentáveis. Na UE, isto inclui a exigência de que todas as embalagens sejam 100% recicláveis ​​ou reutilizáveis ​​até 2030. Ao abrigo destes novos regulamentos, os materiais mistos, incluindo PET e laminados de folha de alumínio normalmente utilizados em aplicações alimentares, não serão mais permitidos.

“Os codificadores laser são uma solução muito popular para muitos fabricantes de alimentos e bebidas que procuram adicionar códigos QR, informações sobre lotes e produtos e logótipos nítidos e fiáveis, que podem ser lidos por máquina, e logótipos a velocidades muito elevadas”, afirmou Felix Rief, responsável pelo setor de laser e extração da Domino. . “No entanto, certos novos materiais sustentáveis ​​para embalagens de alimentos, incluindo plásticos recicláveis ​​monomateriais, podem ser difíceis de codificar usando codificadores tradicionais de fibra ou laser de CO2. Desenvolvemos o laser UV U510 para oferecer aos fabricantes uma solução confiável de codificação a laser para essas novas soluções de embalagens sustentáveis”.

O U510 codifica diretamente em plásticos e filmes monomateriais brancos e coloridos, sem a necessidade de aditivos adicionais ou campos ativados por laser no substrato. Os códigos resultam de uma reação fotoquímica na parte superior do plástico, criando uma marca suave e indelével sem risco de comprometer a embalagem do produto.

O novo laser é otimizado para fornecer texto, gráficos e códigos 2D de alto contraste em alta velocidade para satisfazer as demandas das linhas de produção de alimentos em ritmo acelerado. A cabeça do laser multifuncional e a unidade controladora são protegidas contra poeira e água (classificação IP55).

«A futura legislação europeia está a fazer com que muitos fabricantes de alimentos reavaliem as embalagens dos seus produtos, necessitando muitas vezes de uma mudança na solução de codificação. Fomos abordados por um dos principais fabricantes de alimentos do mundo para um teste prolongado, 24 horas por dia, 7 dias por semana, para substituir os codificadores laser CO2 da concorrência numa das principais instalações de produção da empresa», comentou Dennis Gesellgen, gestor global do setor na Domino.

“O teste foi um enorme sucesso – com seu design compacto, o U510 poderia substituir o laser concorrente com muita facilidade, e o cliente ficou encantado com o desempenho do laser e, em particular, com a alta classificação IP para proteção contra poeira e água, que é um diferencial para os lasers Domino. O cliente comentou que o U510 superou os lasers da concorrência em todos os testes, com qualidade de código significativamente melhorada e zero tempo de inatividade relacionado ao laser durante toda a duração do teste.'

O U510 foi projetado para facilitar a integração em linhas de produção existentes e possui um cabeçote de laser ajustável que pode ser montado horizontal ou verticalmente para maior flexibilidade. Além disso, os lasers U510 vêm com o plano de serviço e suporte estendido da Domino e conectividade Domino Cloud para diagnóstico e monitoramento remoto para otimizar o desempenho e o tempo de atividade.

“Sabemos que novas e futuras regulamentações que exigem o uso de plásticos recicláveis ​​serão uma preocupação significativa para os nossos clientes agora e no futuro. Portanto, estamos muito satisfeitos por poder oferecer uma solução confiável de codificação a laser UV para esses novos materiais de embalagem”, disse o Dr. Stefan Stadler, líder da equipe da Domino Laser Academy.

«Os desenvolvimentos em novas soluções de embalagens sustentáveis ​​continuarão durante muitos anos e a Domino pretende permanecer na vanguarda destes desenvolvimentos para que possamos continuar a satisfazer as necessidades dos fabricantes em todas as indústrias. Como tal, gostaríamos de convidar qualquer empresa que trabalhe com materiais de embalagem novos e emergentes a contactar a Domino, para que possamos continuar a desenvolver e fabricar soluções para os mais recentes substratos”, concluiu Stadler.

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